کفپوش اپوکسی چیست و کدام سیستمش به کار شما میخورد
اپوکسی روی کف موجود مینشیند و شکل همان کف را میگیرد. سطحی که گود است، پس از اجرای اپوکسی هم گود میماند، و کفی که شیب ندارد با اپوکسی شیبدار نمیشود. آنچه اپوکسی اضافه میکند مقاومت سطحی و یکپارچگی بدون درز است، نه اصلاح هندسهٔ کف.
پیش از هر خریدی سه تصمیم گرفته میشود: کدام سیستم اپوکسی، روی چه بستری، و آیا اپوکسی اصلاً گزینهٔ درستی برای این فضاست. سه بخش بعد به همین سه تصمیم میپردازد.
بخش بزرگی از این کار از روی متن آموختنی است: سنجیدن، حساب کردن، ترتیب لایهها و شناختن عیبها. یک بخش از روی متن منتقل نمیشود و آن پخش کردن مواد روی کف است، که ریتم و حس دست میخواهد و با تمرین ساخته میشود.
برای مقایسهای ملموس، یک پارکینگ خانگی و یک کف سرویس بهداشتی دو تصمیم متفاوت میگیرند: پارکینگ به مقاومت در برابر سایش لاستیک و روغن نیاز دارد و آفتابگیر است؛ سرویس بهداشتی به سطح ضدلغزش و به اطمینان از خشک بودن بستر نیاز دارد و آفتاب نمیبیند.
لایههای یک سیستم اپوکسی و اجزای آن
اپوکسی در دو ظرف جداگانه به دست شما میرسد. جزء A رزین است و جزء B «هاردنر» یا سختکننده. در برخی سیستمها جزء سومی هم هست: پودر پرکننده که حجم و مقاومت فشاری لایه را بالا میبرد. این اجزا در کارخانه به نسبت مشخصی آماده شدهاند و همان نسبت روی برگهٔ فنی محصول نوشته شده است.
تا وقتی دو جزء از هم جدا باشند، هیچ اتفاقی نمیافتد. از لحظهای که به هم میرسند، واکنش شروع میشود و برگشتپذیر نیست: مخلوط نه با حرارت نرم میشود و نه با حلال به حالت اول برمیگردد.
نسبت اختلاط را چشمی نمیشود زد. واکنش به مقدار هر دو جزء وابسته است و کم یا زیاد شدن یکی، مولکولهای واکنشنداده را در لایه باقی میگذارد. باور رایجی که این خطا را میسازد این است که هاردنر بیشتر، پوشش را سریعتر و سفتتر میکند. نتیجهٔ واقعی برعکس است: لکههایی که نرم و چسبناک میمانند و هرگز سخت نمیشوند. در همین زمینه، در چند منبع فارسی نوشته شده است که هاردنر هم خودش دو جزء A و B دارد. چنین چیزی در سیستمهای کفپوش وجود ندارد؛ A رزین است و B هاردنر، و جزء سوم، اگر باشد، پودر پرکننده است.
یک سیستم کامل از چند لایه ساخته میشود که هر کدام کار خودشان را دارند:
- «پرایمر» یا آستری، که به منافذ بستر نفوذ میکند، آنها را میبندد و پیوند میان بستر و لایههای بعدی را میسازد.
- لایهٔ اسکرچ یا بتونهٔ اپوکسی، که فقط در صورت وجود منافذ ریز و ناهمواری کم اجرا میشود.
- لایهٔ اصلی، که ضخامت و مقاومت کفپوش را تأمین میکند.
- لایهٔ نهایی یا روکش، که ظاهر و مقاومت سطحی را تعیین میکند.
در برخی صفحهها «چسب اپوکسی» بهعنوان لایهای جدا پیش از کفپوش معرفی میشود. در ترکیبهای لایهای که تولیدکنندگان منتشر میکنند چنین لایهای وجود ندارد و کارِ پیوند بر عهدهٔ پرایمر است.
سه سیستم رایج: غلتکی، ضخیملایه و خودتراز
تفاوت این سه سیستم در ضخامت است، و ضخامت تعیین میکند چه ابزاری برای پخش لازم است و بستر باید چقدر زبر باشد. زبری سطح با شاخصی به نام پروفیل سطح بتن (CSP) بیان میشود که از ۱ برای سطح تقریباً صاف تا ۱۰ برای شیارهای عمیق شمارهگذاری شده است.
| سیستم | ضخامت تقریبی | کاربری رایج | ابزار پخش | زبری لازم بستر |
|---|---|---|---|---|
| غلتکی نازک | ۰٫۱ تا ۰٫۲۵ میلیمتر | اتاق، انبار سبک، کف کمرفتوآمد | غلتک پرز کوتاه | CSP ۱ تا ۳ |
| ضخیملایه | ۰٫۲۵ تا ۱ میلیمتر | پارکینگ، کارگاه، رفتوآمد متوسط | کاردک و غلتک | CSP ۳ تا ۵ |
| خودتراز | ۱٫۲ تا ۳ میلیمتر | سالن تولید، بار سنگین، سطح یکدست | شانهٔ دندانهدار و غلتک خاردار | CSP ۴ تا ۶ |
این بازهها تقریبیاند و عدد حاکم، همان چیزی است که روی برگهٔ فنی محصول خودتان نوشته شده است. بار سنگین صنعتی ممکن است ضخامت بیشتری بخواهد.
سیستمهای تخصصی دیگری هم ساخته میشوند، مانند اپوکسی مقاوم به اسید برای صنایع شیمیایی و کفپوش آنتیاستاتیک برای فضاهایی که تخلیهٔ بار الکتریکی در آنها اهمیت دارد. انتخاب و اجرای اینها به مشخصات فنی پروژه وابسته است و در این صفحه نمیآید. کفپوش سهبعدی و جلوههای تزئینی هم روی همین سیستمها ساخته میشوند و در بخش موقعیتهای خاص به آنها میرسیم.
کجا اپوکسی انتخاب درستی نیست: مقایسه با سرامیک و پلییورتان
«پلییورتان» پوشش رزینی دیگری برای کف است که انعطافپذیرتر از اپوکسی است و زیر نور خورشید پایدارتر میماند. مقایسهٔ زیر این دو را کنار سرامیک میگذارد.
| معیار | اپوکسی | سرامیک | پلییورتان |
|---|---|---|---|
| درز و بهداشت | سطح یکپارچه و بدون بند | بند دارد و بند محل تجمع آلودگی است | سطح یکپارچه و بدون بند |
| ضربه و بار متمرکز | سخت است و در برابر سایش خوب عمل میکند، ولی زیر ضربهٔ متمرکز ممکن است ترک بخورد | ممکن است بشکند یا لبپر شود و تعویض تکهای دارد | انعطاف بیشتری دارد و ضربه را بهتر تحمل میکند |
| رطوبت بستر | به رطوبت بستر بسیار حساس است | با رطوبت بستر مدارا میکند | به رطوبت بستر حساس است |
| آفتاب | زیر نور خورشید تغییر رنگ میدهد | تغییر رنگ نمیدهد | در برابر نور خورشید پایدارتر است |
| تعمیر موضعی | لکهگیری ممکن است و رد تعمیر دیده میشود | تکهٔ آسیبدیده تعویض میشود | مانند اپوکسی |
| حساسیت به کیفیت اجرا | بسیار زیاد؛ خطای آمادهسازی کل سطح را از بین میبرد | متوسط؛ خطا معمولاً موضعی میماند | بسیار زیاد |
انتخاب میان اپوکسی و پلییورتان به محیط بستگی دارد. در فضای سرپوشیدهای که آفتاب مستقیم ندارد و بار اصلیاش سایش و مواد شیمیایی است، اپوکسی گزینهٔ متعارف است. در فضای آفتابگیر، یا جایی که کف تغییر دمای زیاد و ضربهٔ حرارتی را تجربه میکند، پلییورتان مناسبتر است. این دو در بیشتر پروژهها رقیب هم نیستند: ترکیب رایج، بدنهٔ اپوکسی با روکش پلییورتان مقاوم به نور خورشید است، که مقاومت یکی و پایداری رنگ دیگری را با هم دارد.
در برابر سرامیک، اپوکسی جایی برتری دارد که سطح یکپارچه و بدون بند ارزش داشته باشد. جایی که کف سنگین و متمرکز بار میگیرد، یا بستر قابل خشک کردن نیست، سرامیک انتخاب مطمئنتری است.
یک نکته که در بیشتر منابع فارسی برعکس گفته میشود: اپوکسی جایگزین زیرسازی نیست. در چند صفحه نوشته شده است که با اجرای اپوکسی دیگر به عایقکاری، مالهکشی و زیرسازی نیازی نیست. اپوکسی لایهٔ نازکی است که شیب، تراز و عایق رطوبتی را تأمین نمیکند؛ همهٔ اینها باید پیش از آن درست شده باشند.
سنجش کف پیش از خرید مواد
سه چیز پیش از خرید سنجیده میشود: سلامت و استحکام بستر، رطوبت بستر، و شرایط دما و رطوبت هوا. نتیجهٔ هر سه، تصمیمهای خرید را عوض میکند: نوع پرایمر، نیاز به مانع رطوبت، و حتی این که کار امروز شروع شود یا نه.
ترتیب این سنجشها اهمیت دارد، چون هر کدام ممکن است کار را متوقف کند و توقف پس از خرید مواد گرانتر تمام میشود.
سلامت و استحکام بستر
اپوکسی به هر چیزی که به آن چسبیده باشد وصل میماند. اگر لایهٔ سطحی بستر خودش سست باشد، پوشش به آن لایهٔ سست میچسبد و هر دو با هم کنده میشوند. «شیرهٔ سطحی» همین لایه است: لایهٔ نازک، سست و پودری از سیمان و ذرات ریز که هنگام مالهکشی روی بتن بالا میآید و در سطح میماند.
| نشانه | علت | آزمون | اقدام |
|---|---|---|---|
| سطح پودر میکند و کف دست را سفید میکند | شیرهٔ سطحی یا بتن ضعیف | با کف دست بمالید و به رد پودر روی دست نگاه کنید | سابزنی تا رسیدن به بتن سالم |
| با نوک میخ یا کلید شیار عمیق میافتد | مقاومت سطحی پایین | با فشار متوسط خراش بیندازید و عمق شیار را ببینید | در کف صنعتی، آزمون مقاومت لازم است؛ در کف مسکونی، اجرای نمونه |
| با ضربهٔ چکش سبک صدای پوک میدهد | جدا بودن لایه یا کاشی از بستر زیرین | کل سطح را ضربه بزنید و محدودهٔ صدای پوک را علامت بزنید | برداشتن و ترمیم آن محدوده |
| لکههای تیرهٔ چرب یا بوی روغن | آلودگی نفوذکرده به بتن | چند قطره آب بریزید؛ آب روی لکه جمع میشود و نفوذ نمیکند | پاکسازی با شویندهٔ صنعتی پیش از سابزنی |
| ترکهای باز یا لبههای کندهشده | نقص بستر یا حرکت سازه | لبهٔ ترک را با کاردک بکاوید و ببینید ریزش دارد یا نه | ترمیم پیش از پرایمر، و در ترک متحرک، ادامه دادن درز |
برای کف صنعتی، پارکینگ و هر جایی که رفتوآمد سنگین دارد، دو عدد ملاک پذیرشاند: مقاومت فشاری بتن دستکم ۲۵ نیوتن بر میلیمترمربع و مقاومت کششی سطحی آن دستکم ۱٫۵ نیوتن بر میلیمترمربع. بستر سیمانی تازه هم باید دستکم ۴ هفته، یعنی ۲۸ روز، از ریختنش گذشته باشد.
برای کف مسکونی سبک عدد جداگانهای در دسترس نیست و منابع فقط میگویند الزام پایینتر است. در این حالت، سه بازرسی بالا بهعلاوهٔ اجرای یک نمونهٔ کوچک، تنها چیزی است که در اختیار دارید. این بازرسیها نشانگرند و جای آزمون عددی را نمیگیرند: نتیجهٔ خوبشان احتمال موفقیت را بالا میبرد و آن را تضمین نمیکند.
آزمون رطوبت کف
رطوبتی که از زیر بستر بالا میآید، پس از بسته شدن سطح با اپوکسی راه خروج ندارد و پشت پوشش جمع میشود. نتیجهاش تاولهایی است که هفتهها یا ماهها بعد ظاهر میشوند، و در آن مرحله تنها راه، برداشتن پوشش است. «رطوبت بالارونده» همان رطوبتی است که بهطور پیوسته از خاک یا از طبقهٔ زیرین به سمت بالا حرکت میکند.
سادهترین آزمونی که بدون دستگاه انجام میشود، آزمون ورق پلاستیکی است:
- یک ورق پلیاتیلن شفاف حدود ۴۵ در ۴۵ سانتیمتر ببرید.
- ورق را روی نقطهای از کف بگذارید که نمایندهٔ بدترین وضع فضاست، مثلاً نزدیک دیوار بیرونی.
- هر چهار لبه را با نوار چسب کاملاً ببندید تا هوا رد نشود.
- دستکم ۱۶ ساعت صبر کنید؛ ۲۴ ساعت نتیجهٔ مطمئنتری میدهد.
- ورق را بردارید و زیر آن را نگاه کنید.
قطرههای ریز آب زیر ورق، یا تیرهتر شدن بتن نسبت به اطراف، یعنی رطوبت زیاد است و کف آمادهٔ پوشش نیست.
خشک ماندن ورق ثابت نمیکند که کف خشک است. این آزمون فقط لایهٔ بالایی را نشان میدهد و نتیجهٔ منفی آن سند خشکی بستر نیست.
آزمون عددی کار دیگری است. آستانهٔ ۴ درصد که در منابع فارسی تکرار میشود، درصد وزنی رطوبت بستر است و با روش کاربید، خشک کردن نمونه در آون، یا رطوبتسنجی که برای همین روش کالیبره شده باشد اندازه گرفته میشود. عدد یک رطوبتسنج عمومی، و همچنین درصد رطوبت نسبی هوا، با این آستانه قابل مقایسه نیست و گذاشتن یکی بهجای دیگری خطای رایجی است.
سه شاخهٔ آزمون عددی چنین است. تا ۴ درصد وزنی، پرایمر معمولی همان سیستم کافی است. میان ۴ تا ۶ درصد، پرایمر مخصوص بستر مرطوب لازم میشود. بالای ۶ درصد، و در هر حالتی که رطوبت بالارونده دیده شود، یا باید سیستم مانع رطوبت از نوع سیماناپوکسی اجرا شود یا کار تا رفع منبع رطوبت متوقف بماند. این آستانهها را برگهٔ فنی محصول خودتان تعیین میکند و اعداد بالا نمونهاند.
اگر رطوبتسنج کمّی در دسترس نیست، آزمون ورق حداقلی است که باید انجام شود، و نتیجهٔ منفی آن را نباید بهمعنای خشک بودن کف خواند.
دما، رطوبت هوا و نقطهٔ شبنم
چهار شرط باید همزمان برقرار باشد تا اجرا مجاز شود، و هر چهار باید تا پایان پخت برقرار بماند:
- دمای هوا و دمای بستر، هر دو، دستکم ۱۰ و حداکثر ۳۰ درجهٔ سانتیگراد باشد.
- رطوبت نسبی هوا از حدود ۸۰ درصد بالاتر نرود؛ برخی محصولات تا ۸۵ درصد را میپذیرند.
- دمای بستر دستکم ۳ درجه بالاتر از نقطهٔ شبنم باشد.
- این مقادیر هر ۳ ساعت، و با هر تغییر محسوس شرایط، دوباره سنجیده شود.
«نقطهٔ شبنم» دمایی است که در آن، رطوبت موجود در هوا روی یک سطح سرد به قطره تبدیل میشود. اگر بستر سردتر از این دما باشد، لایهای نامرئی از رطوبت روی سطح مینشیند و پوشش روی رطوبت اجرا میشود.
دمای بستر را جدا از دمای هوا بسنجید. کف بتنی معمولاً از هوای اتاق سردتر است، بهویژه در زیرزمین و در ساعتهای اول روز، و همین اختلاف باعث میشود اتاق ۲۰ درجه هم شرایط اجرا را نداشته باشد. برای نمونه، در اتاقی با دمای ۲۰ درجه و رطوبت نسبی ۷۰ درصد، نقطهٔ شبنم نزدیک ۱۴٫۴ درجه است، پس بستر باید دستکم نزدیک ۱۷٫۴ درجه باشد.
جدول زیر برای همین کار است. عدد هر خانه، حداقل دمای مجاز بستر بر حسب درجهٔ سانتیگراد است، یعنی نقطهٔ شبنم بهعلاوهٔ ۳ درجه:
| دمای هوا | رطوبت ۵۰٪ | رطوبت ۶۰٪ | رطوبت ۷۰٪ | رطوبت ۸۰٪ |
|---|---|---|---|---|
| ۱۰ درجه | ۱۰ | ۱۰ | ۱۰ | ۱۰ |
| ۱۵ درجه | ۱۰ | ۱۰٫۳ | ۱۲٫۶ | ۱۴٫۶ |
| ۲۰ درجه | ۱۲٫۳ | ۱۵ | ۱۷٫۴ | ۱۹٫۴ |
| ۲۵ درجه | ۱۶٫۹ | ۱۹٫۷ | ۲۲٫۱ | ۲۴٫۳ |
| ۳۰ درجه | ۲۱٫۴ | ۲۴٫۴ | ۲۶٫۹ | ۲۹٫۲ |
در ردیف ۱۰ درجه، عددی که کار را محدود میکند خودِ حداقل مجاز است و نه نقطهٔ شبنم. اجرا در همین مرز محتاطانه نیست، چون کوچکترین افت دما شرط را از بین میبرد.
این شرطها فقط مربوط به لحظهٔ اجرا نیستند. اگر دمای بستر در طول شب پس از اجرا از نقطهٔ شبنم پایینتر برود، رطوبت روی لایهٔ نپختهٔ اپوکسی مینشیند و سطح کدر و چرب بیرون میآید.
توصیهٔ پرتکرار «دمای ایدهآل ۱۵ تا ۲۵ درجه» بهتنهایی کافی نیست. بازهٔ دما فقط یکی از چهار شرط بالاست و بدون نقطهٔ شبنم، عددی است که کار را مجاز نشان میدهد در حالی که نیست.
ابزار، مواد و ایمنی
آنچه لازم دارید به سیستمی که انتخاب کردهاید و به وضع بستری که سنجیدهاید بستگی دارد. سه فهرست زیر بر همین پایه تنظیم شدهاند و هیچکدام نام تجاری ندارند.
فهرست مواد
- پرایمر متناسب با رطوبت و جنس بستر. نوع آن از نتیجهٔ آزمون رطوبت و از جنس کف تعیین میشود.
- ملات یا بتونهٔ ترمیم سازگار با اپوکسی، برای ترک، حفره و ناهمواری.
- مواد لایهٔ اصلی، در دو یا سه جزء، بسته به سیستم.
- روکش نهایی، اپوکسی برای فضای سرپوشیده و پلییورتان مقاوم به نور خورشید برای فضای آفتابگیر.
- ماسهٔ سیلیس یا کوارتز، برای ضدلغزش کردن سطح یا برای پرکنندگی در بتونه.
- حلال شستشوی ابزار، از همان نوعی که برگهٔ فنی محصول نام برده است.
- نوار چسب و پلاستیک محافظ برای کنارهها، درها و هر سطحی که نباید آغشته شود.
چسب اپوکسی در این فهرست نیست. کارِ پیوند را پرایمر انجام میدهد و افزودن یک لایهٔ چسب جداگانه، جزو ترکیب استاندارد سیستمهای کفپوش نیست.
فهرست ابزار
- برای آمادهسازی: دستگاه ساب کف یا شاتبلاست یا فرز بتن؛ سنگ فرز دستی برای کنارهها و گوشهها؛ جاروبرقی صنعتی که بتواند همزمان با سابزنی مکش کند.
- برای سنجش: دماسنج تماسی یا لیزری برای دمای بستر؛ رطوبتسنج هوا؛ ورق پلیاتیلن؛ و در صورت دسترسی، رطوبتسنج کمّی بتن.
- برای اختلاط: همزن برقی کمدور با پرهٔ مارپیچ، با دور حدود ۳۰۰ تا ۴۰۰ دور در دقیقه؛ ترازوی دیجیتال، اگر ناچار به بخش کردن مواد شدید؛ سطل تمیز؛ کاردک برای تراشیدن دیواره و کف ظرف.
- برای پخش: کاردک یا شانهٔ دندانهدار؛ ماله؛ غلتک پرز کوتاه مخصوص اپوکسی؛ غلتک خاردار؛ کفش میخدار؛ قلممو برای کنارهها.
دور همزن پارامتری است که در چند منبع فارسی اشتباه آمده و از «دریل پرسرعت» نام برده شده است. دور بالا هوا را داخل مخلوط میکشد و همان هوا بعداً بهصورت حباب در لایه ظاهر میشود.
ایمنی پوست، تنفس و آتش
رزین و هاردنر هر دو حساسیتزای پوستیاند. «حساسیت پوستی» در اینجا یعنی واکنشی آلرژیک که با تماسهای کوچک و مکرر ساخته میشود و پس از ساخته شدن، با کمترین تماس بعدی برمیگردد و از بین نمیرود. به همین دلیل تجهیزات حفاظتی در این کار وسیلهٔ راحتی نیستند.
- دستکش نیتریل، ترجیحاً ضخیم، یا دستکش چندلایهٔ لمینت.
- عینک ایمنی، برای زمان اختلاط و پخش.
- ماسک با فیلتر بخارهای آلی، در فضای کمتهویه.
- ماسک گرد و غبار، هنگام سابزنی.
- لباس آستینبلند یا لباس یکسره، برای ساعدها و زانوها.
دستکش لاستیکی و لاتکس، که در چند منبع فارسی توصیه شده است، در برابر اجزای اپوکسی محافظت ضعیفی میدهد و مواد از آن عبور میکنند.
اگر رزین به پوست رسید، فوراً با آب و صابون بشویید. پوست را با تینر یا حلال پاک نکنید: حلال خودش پوست را آسیبپذیرتر میکند و نفوذ مواد را بیشتر میکند. خارش یا قرمزی روی دست و ساعد، نشانهٔ شروع حساسیت است و علامت توقف کار، نه چیزی که با ادامه دادن برطرف شود.
تهویه دو بار لازم میشود: هنگام سابزنی بهخاطر گرد و غبار سیلیس، و هنگام اجرا بهخاطر بخار مواد. در فضای بسته، یک فن تخلیه در پایینترین نقطهٔ ممکن مؤثرتر از باز گذاشتن در است، چون بخار این مواد از هوا سنگینتر است.
دربارهٔ آتش، دو حکم متفاوت وجود دارد و هر کدام به یک مرحله مربوط است. هنگام اجرا، محصولات حلالدار و حلال شستشوی ابزار اشتعالپذیرند و نقطهٔ اشتعالشان روی برچسب یا برگهٔ ایمنی محصول نوشته شده است؛ در این مرحله هر منبع شعله و جرقه باید از محدودهٔ کار دور باشد. پس از پخت کامل، عبارت «مقاوم در برابر حریق» فقط دربارهٔ محصولی درست است که سازندهاش طبقهبندی آتش اعلامشدهای برای آن ارائه کرده باشد، و این عبارت به کل خانوادهٔ اپوکسی تعمیم داده نمیشود.
اگر رزین به چشم پاشید، چشم را چند دقیقه با آب فراوان بشویید و به پزشک مراجعه کنید.
محاسبهٔ مقدار مواد
مقدار مواد از یک ضرب ساده به دست میآید: مساحت کف، ضرب در «مصرف» هر لایه که روی برگهٔ فنی محصول آمده است. مصرف برای لایههای نازک بر حسب کیلوگرم بر مترمربع نوشته میشود و برای سیستم خودتراز بر حسب کیلوگرم بر مترمربع بهازای هر میلیمتر ضخامت.
اعداد برگهٔ فنی نظریاند. آنها تخلخل بستر، زبری سطح، ناهمواری و پرت مواد را در خود ندارند، و کف متخلخل یا تازه سابخورده پرایمر بیشتری میکشد. مقدار این اضافه را هیچ منبعی به عدد نمیدهد، ولی جهتش ثابت است: هر چه سطح بازتر و زبرتر باشد، مصرف بالاتر میرود.
برای دیدن شکل محاسبه، یک کف ۳۰ مترمربعی با سیستم غلتکی و دو لایه روی پرایمر را در نظر بگیرید. مقدار پرایمر برابر است با ۳۰ ضرب در مصرف پرایمر، مقدار هر لایهٔ اصلی برابر است با ۳۰ ضرب در مصرف آن لایه، و مجموع مواد لایهٔ اصلی دو برابر یک لایه است. سپس همین مقدار را بر اساس زمان کارپذیری همان روز به ظرفهای کوچکتر تقسیم کنید: اگر در دمای آن روز هر ظرف حدود ۲۵ دقیقه فرصت دارد، حجم هر ظرف باید به اندازهای باشد که در همان ۲۵ دقیقه روی کف پخش شود.
یک کیت کامل بیشتر از نیاز بخرید. کم آمدن مواد در میانهٔ یک لایه بهمعنای توقف کار است، و محل توقف بهصورت یک خط دائمی روی سطح باقی میماند.
آمادهسازی سطح
آمادهسازی، مرحلهای است که بیشترین اثر را بر نتیجه دارد و بیشترین وقت را هم میبرد. روش آن برای هر جنس کف فرق میکند، پس ابتدا باید بدانید روی چه چیزی کار میکنید.
روش آمادهسازی بر اساس جنس کف
«لعاب» لایهٔ شیشهای براقی است که روی سطح کاشی و سرامیک پخته شده است و به همین دلیل تقریباً هیچ منفذی ندارد.
| جنس کف | چه چیزی را بسنجید | روش آمادهسازی | هشدار ویژه |
|---|---|---|---|
| بتن نو | سن بستر و شیرهٔ سطحی | سابزنی تا رسیدن به بافت باز | پیش از ۴ هفته اجرا نکنید |
| بتن کهنه | آلودگی روغن و پوششهای قبلی | پاکسازی آلودگی، سپس ساب یا شاتبلاست | روغن نفوذکرده با سابزنی پخش میشود |
| ماسهسیمان | استحکام سطحی و پودر شدن | سابزنی سبک و در صورت نیاز پرایمر نفوذی | مقاومت آن معمولاً از بتن کمتر است |
| موزاییک | صدای پوکی و وضع بندها | سابزنی تا رفتن براقی و پر کردن بندها | قطعهٔ پوک باید برداشته شود |
| سرامیک و پرسلان | چسبندگی کاشی به بستر و وضع لعاب | ساییدن کامل لعاب و پرایمر مخصوص سطح لعابدار | اچ شیمیایی بهتنهایی کافی نیست |
| کف رنگشده یا اپوکسی قدیمی | چسبندگی پوشش قبلی | سابزنی اگر چسبیده است، برداشتن کامل اگر سست است | پوشش سست زیر پوشش نو کنده میشود |
برای کف سرامیکی، شرطها را دقیقتر بگویم. اگر کاشیها محکم چسبیدهاند و ضربه صدای پوک نمیدهد، لعاب را کاملاً با ابزار مکانیکی بسایید تا سطح یکدست مات و خطدار شود، پرایمر مخصوص سطوح لعابدار بزنید، و بندها را پر کنید. بند پرنشده از زیر اپوکسی بهصورت خط دیده میشود، چون لایهٔ نازک روی گودی بند فرو مینشیند. اجرای یک نمونهٔ کوچک پیش از کل کار، در این حالت اختیاری نیست. اگر کاشی لق است، صدای پوک میدهد یا ترک خورده، همان محدوده باید پیش از هر کاری برداشته یا تعمیر شود.
کف چوبی، سطح گچی و سطح فلزی روش دیگری دارند که در این صفحه نمیآید.
خطای متداول این مرحله از یک فرض میآید: اینکه روی کاشی سالم، تمیز کردن کافی است. نتیجهٔ آن جدا شدن ورقهای پوشش از روی لعاب است، معمولاً از لبهها و در چند ماه اول.
برداشتن لایهٔ سست سطحی و ایجاد زبری
هدف این مرحله رسیدن به بتن سالم و ساختن بافتی است که اپوکسی بتواند در آن قفل شود. ترتیب کار چنین است:
- روغن، گریس و آلودگی نفوذکرده را با شویندهٔ صنعتی پاک کنید و سطح را کاملاً بشویید.
- سطح را خشک کنید و بگذارید رطوبت شستشو کاملاً برود.
- کل سطح را با دستگاه ساب یا شاتبلاست بردارید تا بافت باز شود.
- کنارهها و گوشهها را با سنگ فرز دستی کار کنید، جایی که دستگاه بزرگ نمیرسد.
- همزمان با سابزنی، گرد و غبار را با جاروبرقی صنعتی بکشید.
- زبری بهدستآمده را با زبری خواستهشده در برگهٔ فنی مقایسه کنید.
پیش از سابزنی، روغن را پاک کنید. سابزنی روی سطح روغنی، آلودگی را در بافتی که تازه باز کردهاید پخش میکند، و آن آلودگی دیگر با شستشو بیرون نمیآید.
زبری مورد نیاز از ضخامت سیستم میآید: CSP ۱ تا ۳ برای لایهٔ نازک، CSP ۳ تا ۵ برای ضخیملایه و CSP ۴ تا ۶ برای خودتراز. زبر کردن بیش از این حد کمکی نمیکند: مصرف مواد را بالا میبرد و در لایههای نازک باعث میشود نوک برجستگیها از پوشش بیرون بزند و حفرهٔ سوزنی بسازد.
روشهایی که در منابع فارسی بهعنوان آمادهسازی معرفی میشوند و این کار را انجام نمیدهند: اسیدشویی، مالهکشی، جارو کشیدن و شستن با مواد شوینده. اسیدشویی زبری بسیار کمی میسازد و فقط برای سیلرهای خیلی نازک، و تنها با اجازهٔ صریح برگهٔ فنی، مطرح است. مالهکشی سطح را میبندد، یعنی دقیقاً عکس چیزی که اینجا لازم است.
باوری که پشت این خطا مینشیند، ساده است: سطح تمیز کافی است. نتیجهاش جدا شدن کل لایه در ماههای اول است، و علامت تشخیصش پشت تکهٔ کندهشده است که صاف و براق یا پودری است، نه زبر و دانهدار.
ترمیم ترک، حفره و ناهمواری
ترمیم در دو نوبت انجام میشود، و اینکه هر نقص در کدام نوبت ترمیم شود به نوع آن نقص بستگی دارد. منابع فارسی این مرحله را گاهی پیش از پرایمر و گاهی پس از آن گذاشتهاند؛ هر دو درستاند و هر کدام به یک دسته از نقصها مربوطاند.
نقصهای عمیق و ساختاری پیش از پرایمر ترمیم میشوند: ترکهای باز، محلهای کندهشده و گودیهای بزرگ. برای اینها از ملات ترمیمی سازگار با اپوکسی استفاده کنید و پیش از اجرای پرایمر، به ملات فرصت دهید تا به حالت آمادهٔ پوشش برسد. مدت این فرصت روی برگهٔ فنی همان ملات نوشته شده است.
منافذ ریز و حفرههای سوزنی پس از پرایمر پر میشوند، با بتونهٔ اپوکسی. دلیلش این است که بسیاری از این حفرهها پیش از پرایمر اصلاً دیده نمیشوند و تازه وقتی پرایمر روی سطح نشست و منافذ را نمایان کرد، معلوم میشوند.
یک استثنا وجود دارد. ترک متحرک، یعنی ترکی که با تغییر دما یا با بار باز و بسته میشود، و همچنین درز انبساط، پر نمیشوند. اینها باید در پوشش نهایی هم بهصورت درز ادامه پیدا کنند. باور مقابل این است که اپوکسی ترک را میبندد و کار تمام است؛ نتیجهٔ آن، ظاهر شدن دوبارهٔ ترک در همان مسیر است، هفتهها یا ماهها بعد.
پاکسازی نهایی، تقسیمبندی سطح و اجرای نمونه
- کل سطح را با جاروبرقی صنعتی بکشید، نه با جارو دستی که غبار را در هوا پخش میکند.
- کنارهها، چارچوب درها و هر سطحی را که نباید آغشته شود با نوار و پلاستیک بپوشانید.
- درها و پنجرههای غیرضروری را ببندید تا در طول اجرا و پخت، غبار وارد فضا نشود.
- کف را روی کاغذ به بخشهایی تقسیم کنید که هر بخش با یک ظرف مواد پوشانده شود.
- مسیر کار را طوری بچینید که از دورترین نقطه شروع شود و به در ختم شود.
- یک نمونهٔ ۱ تا ۲ مترمربعی در همان شرایط دما و رطوبت اجرا کنید و رنگ، چسبندگی و زمان خشک شدن آن را ببینید.
نمونه روی کف سرامیکی و روی هر کفی که پوشش قبلی دارد، مرحلهای اجباری است، چون چسبندگی در این دو حالت از پیش معلوم نیست.
اجرای کفپوش اپوکسی، مرحله به مرحله
پیش از باز کردن اولین ظرف، دمای بستر و نقطهٔ شبنم را دوباره بسنجید. شرایطی که دیروز مجاز بود، امروز ممکن است مجاز نباشد.
هر لایه دو محدودیت زمانی دارد که با هم اشتباه گرفته میشوند. یکی «زمان کارپذیری» است: مدتی که مخلوط داخل ظرف قابل استفاده میماند. دیگری فاصلهٔ مجاز میان دو لایه است، که پنجرهای با حداقل و حداکثر دارد. هر دو با دما تغییر میکنند.
اختلاط رزین و هاردنر
- جزء A را جداگانه هم بزنید تا اگر رنگدانهاش تهنشین شده، یکدست شود.
- تمام جزء B را داخل جزء A بریزید.
- اگر ناچارید مواد را بخش کنید، هر دو جزء را با ترازوی دیجیتال و دقیقاً به نسبت برگهٔ فنی وزن کنید.
- مخلوط را با همزن کمدور، با دور حدود ۳۰۰ تا ۴۰۰ دور در دقیقه، به مدتی که سازنده نوشته است هم بزنید.
- همزن را نگه دارید و دیواره و کف ظرف را با کاردک بتراشید.
- اگر سازنده خواسته است، مخلوط را به ظرف دوم منتقل کنید و دوباره کوتاه هم بزنید.
- در سیستم سهجزئی، پودر پرکننده را در همان ترتیبی که سازنده گفته است اضافه کنید.
- مخلوط را بلافاصله روی کف بریزید.
بند هشتم شرط بقیهٔ کار است. زمان کارپذیری یک اپوکسی کف رایج در ۱۰ درجه حدود ۵۰ دقیقه، در ۲۰ درجه حدود ۲۵ دقیقه و در ۳۰ درجه حدود ۱۵ دقیقه است، و برخی فرمولها در ۲۰ درجه فقط ۱۵ تا ۲۰ دقیقه فرصت میدهند. عددی که در چند منبع فارسی بهصورت ثابت «حدود ۳۰ دقیقه» نوشته شده، نصف روز گرم تابستان را نادیده میگیرد.
واکنش اپوکسی خودش گرما تولید میکند و گرما واکنش را تندتر میکند. مخلوطی که در سطل میماند، هر دو را یکجا تجربه میکند و زودتر از عدد برگهٔ فنی سفت میشود. همین مخلوط اگر روی کف پخش شده باشد، گرمایش را از دست میدهد و فرصت بیشتری دارد.
دو خطای این مرحله را در بخش عیبها دوباره خواهید دید. هر دو از یک جا میآیند: مواد تراشیدهنشدهٔ دیوارهٔ سطل، و نسبتی که چشمی زده شده است.
اجرای پرایمر
- مخلوط پرایمر را بهصورت نواری روی کف بریزید.
- پرایمر را با کاردک یا غلتک روی سطح پخش کنید.
- کنارهها و گوشهها را با قلممو کار کنید.
- سطح را نگاه کنید و هر جای تشنه را با پرایمر بیشتر بپوشانید.
- اگر سیستم شما پاشش ماسه روی پرایمر خیس را میخواهد، همانجا و پیش از سفت شدن پرایمر ماسه را بپاشید.
- تا رسیدن حداقل زمان پنجرهٔ لایهٔ بعد صبر کنید.
هدف پرایمر، لایهای پیوسته و بدون منفذ است. معیار پذیرش پس از خشک شدن ساده است: سطح باید یکدست و کمی براق باشد. بخشهای مات و لکهدار یعنی بتن پرایمر را کشیده است و همان بخشها دست دوم میخواهند.
باوری که این مرحله را کم میگیرد این است که پرایمر فقط یک آستری است و یک دست نازک از آن کافی است. روی کف متخلخل، نتیجهٔ این کار در لایهٔ بعد دیده میشود: هوای داخل منافذ بیرون میزند و لایهٔ اصلی حباب و حفرهٔ سوزنی میگیرد.
لایهٔ اسکرچ و بتونهٔ اپوکسی
این لایه فقط وقتی لازم است که پس از پرایمر، منافذ ریز، حفرههای سوزنی یا ناهمواری کم روی سطح دیده شود. اگر سطح پس از پرایمر یکدست است، این مرحله حذف میشود.
بتونه از ترکیب رزین با پودر پرکننده یا ماسهٔ ریز ساخته میشود، به همان نسبتی که سازنده نوشته است. بتونه را با کاردک صاف و بسیار نازک روی سطح بکشید، طوری که فقط گودیها پر شود و لایهای اضافه روی کف ننشیند. پس از سخت شدن، هر برجستگی باقیمانده را سبک بسایید و گرد و غبارش را بکشید.
این لایه باید در پنجرهٔ زمانی پرایمر اجرا شود. اگر از سقف آن پنجره گذشته است، ابتدا پرایمر را سبک بسایید و سپس بتونه را بکشید.
برای نمونه، یک کف بتنی کهنه با حفرههای ریز فراوان، بدون این لایه سطح نهایی نقطهنقطه خواهد داشت، چون لایهٔ اصلی روی هر حفره فرو مینشیند.
لایهٔ اصلی: روش غلتکی و روش خودتراز
روش غلتکی چنین است:
- مخلوط را بهصورت نواری روی بخش اول بریزید.
- آن را با کاردک یا غلتک تا مرزهای همان بخش پخش کنید.
- غلتک را بدون برداشتن مواد تازه، یک بار در جهت عمودی روی سطح بکشید.
- همان مسیر را یک بار در جهت افقی تکرار کنید تا لایه یکنواخت شود و هوای محبوس بیرون برود.
- بخش بعد را پیش از خشک شدن لبهٔ بخش قبلی شروع کنید و دو بخش را به هم برسانید.
- ضخامت هر دست را از حداکثر مجاز برگهٔ فنی بالاتر نبرید.
هنگام پخش، سرعت کار با زمان کارپذیری همان روز تنظیم میشود. این تنظیم را متن منتقل نمیکند: فهمیدن اینکه چه مقدار مواد را با چه ریتمی جلو ببرید، و تشخیص ضخامت درست از فشار غلتک زیر دست، چیزی است که با دیدن و تکرار ساخته میشود. دورهٔ ویدئویی «آموزش کفپوش اپوکسی» مدرس همین کار را بهصورت تصویری پوشش میدهد و کل موضوع این صفحه را در بر میگیرد.
روش خودتراز چنین است:
- مخلوط را روی بخش اول بریزید.
- با شانهٔ دندانهدارِ تنظیمشده برای ضخامت مورد نظر، مواد را پخش کنید.
- با کفش میخدار روی سطح خیس راه بروید و به بخشهای دورتر برسید.
- غلتک خاردار را بلافاصله روی کل بخش بکشید تا حبابهای هوا از لایه آزاد شوند.
- بخش بعد را پیش از بسته شدن لبهٔ بخش قبلی اجرا کنید.
حداکثر ضخامت هر دست را رد نکنید و لبهٔ خیس را از دست ندهید. لایهٔ ضخیمتر از حد، بهجای سریعتر رسیدن به نتیجه، پخت نامطلوب و چروک میدهد؛ و لبهای که خشک شده باشد، پس از اجرا بهصورت خطی دائمی روی سطح باقی میماند.
دو باور این مرحله را خراب میکنند. اولی این است که یک دست ضخیم بهجای دو دست نازک، در وقت صرفهجویی میکند؛ نتیجهاش شره کردن، پخت ناقص و حباب محبوس است. دومی این است که لبهٔ بخش قبلی را بعداً میشود به بخش تازه رساند؛ پس از بسته شدن لبه، این کار ممکن نیست و محل اتصال دیده میشود.
فاصلهٔ زمانی بین لایهها
فاصلهٔ مجاز میان دو لایه یک عدد نیست، بلکه «پنجرهای» است: بازهای که از یک حداقل شروع میشود و در یک حداکثر تمام میشود. پیش از حداقل، لایهٔ زیرین هنوز آنقدر سفت نشده است که وزن و ابزار را تحمل کند. پس از حداکثر، سطح لایهٔ زیرین چنان پخته است که لایهٔ بعد دیگر به آن پیوند شیمیایی نمیدهد.
| دمای بستر | حداقل | حداکثر |
|---|---|---|
| ۱۰ درجه | ۲۴ ساعت | ۳ روز |
| ۲۰ درجه | ۱۲ ساعت | ۲ روز |
| ۳۰ درجه | ۸ ساعت | ۱ روز |
این جدول نمونهای از یک سیستم رایج است و برخی محصولات پنجرهٔ تنگتری دارند؛ در ۲۰ درجه، بعضی فرمولها فقط ۸ تا ۲۴ ساعت فرصت میدهند. جدول محصول خودتان حاکم است.
اگر از سقف پنجره گذشتهاید، سطح را سبک بسایید و گرد و غبار آن را کاملاً بکشید، سپس لایهٔ بعد را اجرا کنید. بدون این کار، پیوند دو لایه فقط مکانیکی و ضعیف خواهد بود.
در طول پنجره، سطح باید از گرد و غبار و رطوبت محفوظ بماند. غباری که روی لایهٔ زیرین بنشیند، همان اثری را دارد که پخت بیش از حد دارد.
عددهای ثابتی که در منابع فارسی تکرار میشوند، «۲۴ تا ۳۶ ساعت»، «حداقل ۱۲ و حداکثر ۴۸ ساعت»، و «چند روز پس از مراحل قبل»، هیچکدام دما را در خود ندارند. باور پشت آخری خطرناکتر از بقیه است: هر چه بیشتر صبر کنیم، لایهٔ قبلی محکمتر میشود. نتیجهٔ واقعی، جدا شدن ورقهای لایهٔ رویی از لایهٔ زیرین است، با سطح زیرینی که پس از کنده شدن صاف و براق دیده میشود.
لایهٔ نهایی و ضدلغزش
روکش نهایی را بر اساس محیط انتخاب کنید: اپوکسی برای فضای سرپوشیده، و پلییورتان مقاوم به نور خورشید برای هر جایی که آفتاب مستقیم میگیرد.
- سطح را پیش از شروع کاملاً بازرسی کنید و گرد و غبار آن را بکشید.
- روکش را با غلتک پرز کوتاه و بهصورت نازک اجرا کنید.
- کنارهها را با قلممو کار کنید.
- تا پایان زمان تردد پیاده، ورود به فضا را ببندید.
برای سطح ضدلغزش دو راه وجود دارد. در راه اول، ماسهٔ سیلیس یا کوارتز را روی لایهٔ خیس زیرین میپاشید، پس از سفت شدن آن لایه ماسهٔ نچسبیده را جمع میکنید، و سپس روکش را اجرا میکنید؛ اندازهٔ دانهٔ ماسه را سیستم تعیین میکند. در راه دوم، افزودنی ضدلغزش را طبق دستور سازنده داخل خود روکش مخلوط میکنید.
دربارهٔ زردشدگی یک تصحیح لازم است. در منابع فارسی نوشته میشود که روکش مقاوم به نور خورشید جلوی زردشدگی را میگیرد. چنین روکشی تغییر رنگ را کم میکند، ولی به تصریح برگههای فنی، ممکن است تغییر رنگ لایههای زیرین را مهار نکند.
از کجا بفهمید کار درست انجام شده
نتیجهٔ این کار یکباره دیده نمیشود. بخشی از آن حین اجرا معلوم است، بخشی پس از زمان تردد پیاده، و بخشی تنها پس از پخت کامل. بازرسی هم به همین ترتیب سه نوبت دارد.
| زمان | چه چیزی را نگاه کنید | علامت قبولی | اگر رد شد |
|---|---|---|---|
| حین اجرا و بلافاصله پس از هر بخش | سطح، زیر نور چراغقوهای که موازی کف تابانده شده است | بازتاب یکدست، بدون لکهٔ جاافتاده، بدون رد غلتک و بدون نقطههای ریز حباب | تا پیش از پایان زمان کارپذیری قابل اصلاح است؛ پس از آن به بخش عیبها بروید |
| پس از رسیدن زمان تردد پیاده | سطح، با فشار ناخن و با لمس کف دست | سطح نمیچسبد، با ناخن فرو نمیرود، و هیچ لکهٔ سفید، چرب یا چسبناکی ندارد | به ردیف نقاط نرم و ردیف لایهٔ سفید در بخش عیبها بروید |
| پس از پخت کامل | نمونهٔ اجراشده یا گوشهای پنهان، با کاردک و با ضربهٔ سبک | پوشش با کاردک ورقهای جدا نمیشود و ضربه صدای پوک نمیدهد | به ردیف جدا شدن از بستر در بخش عیبها بروید |
سنجش ضخامت را هم میشود بدون ابزار انجام داد. مقدار مواد واقعی مصرفشده را بر مساحت همان بخش تقسیم کنید و حاصل را با مصرف برگهٔ فنی مقایسه کنید. مصرف کمتر از عدد برگه یعنی لایه نازکتر از طراحی اجرا شده است، و این در دوام پوشش اثر مستقیم دارد.
بعد از اجرا: زمان پخت، تردد و نگهداری
پس از اجرای آخرین لایه، پوشش هنوز در حال تغییر است. سه مرحله با فاصلهٔ زمانی متفاوت پشت سر هم میآیند و هر سه به دما وابستهاند:
| دمای محیط | تردد پیاده | تردد سبک | پخت کامل |
|---|---|---|---|
| ۱۰ درجه | حدود ۷۲ ساعت | حدود ۶ روز | حدود ۱۰ روز |
| ۲۰ درجه | حدود ۲۴ ساعت | حدود ۴ روز | حدود ۷ روز |
| ۳۰ درجه | حدود ۱۸ ساعت | حدود ۲ روز | حدود ۵ روز |
جملهٔ «اپوکسی پس از ۲۴ ساعت خشک میشود» فقط در حدود ۲۰ درجه و فقط دربارهٔ تردد پیاده درست است. گذاشتن بار، جابهجا کردن وسایل سنگین و شستشوی سطح، به زمانهای ستونهای بعدی نیاز دارند.
در دستکم ۲۴ ساعت اول، پوشش تازه را از آب، نم و میعان محافظت کنید. رطوبتی که در این مدت روی سطح نپخته بنشیند، ظاهر نهایی را خراب میکند.
برای نگهداری، سه کار بیشتر از بقیه اثر دارد:
- با شویندههای خنثی بشویید و از اسید و قلیای قوی پرهیز کنید؛ اینها به مرور سطح را از بین میبرند.
- زیر پایهٔ مبلمان و تجهیزات پد محافظ بگذارید تا فشار متمرکز، سطح را خط نیندازد.
- لکهٔ مواد شیمیایی را زود پاک کنید، چون اثر ماندگاری با مدت تماس زیاد میشود.
عیبهای رایج کفپوش اپوکسی و علت آنها
هر ردیف این جدول یک نشانه است که روی کف دیده میشود. ستون علت، سازوکار فیزیکی و باوری را که آن خطا را تولید میکند با هم میآورد.
| نشانه | علت، و باوری که آن را میسازد | آزمون تشخیص | اقدام |
|---|---|---|---|
| حبابهای ریز و حفرههای سوزنی | هوای داخل منافذ بتن با گرم شدن کف بیرون زده، یا پرایمر منافذ را نبسته، یا دور همزن بالا بوده است. باور: هوا بعداً خودش بیرون میرود | محل حبابها را ببینید؛ اگر روی کل سطح پراکندهاند منشأ بستر است و اگر موضعیاند منشأ اختلاط | ساییدن و اجرای لایهٔ ترمیمی؛ در اجرای بعدی، پرایمر کامل و اجرا در ساعت رو به خنکی |
| نقاط نرم و چسبناک که سخت نمیشوند | نسبت اختلاط نادرست یا مواد تراشیدهنشدهٔ دیوارهٔ سطل. باور: هاردنر بیشتر یعنی سفتتر | با ناخن فشار دهید؛ نقطهٔ معیوب فرو میرود و بقیهٔ سطح نه | برداشتن کامل ماده در آن محدوده و اجرای دوباره؛ لکهگیری روی مادهٔ نپخته نمیچسبد |
| لایهٔ سفید، کدر یا چرب روی سطح | بستر سردتر از نقطهٔ شبنم بوده یا رطوبت هوا بالا بوده است. باور: هوا گرم است پس کف هم گرم است | قطرهای آب روی سطح بگذارید؛ روی لایهٔ چرب جمع میشود و پخش نمیشود | ساییدن لایهٔ سطحی و اجرای روکش در شرایط درست |
| جدا شدن لایهٔ رویی از لایهٔ زیرین | از حداکثر پنجرهٔ لایهها گذشته یا سطح میان دو لایه آلوده بوده است. باور: هر چه دیرتر، محکمتر | تکهای را بکنید و پشت آن را ببینید؛ سطح زیرین صاف و براق است | برداشتن لایهٔ رویی، ساییدن لایهٔ زیرین و اجرای دوباره |
| جدا شدن کل سیستم از بستر | شیرهٔ سطحی، روغن یا بستر ضعیف. باور: سطح تمیز کافی است | پشت تکهٔ کندهشده را ببینید؛ پوستهٔ سیمانی یا پودر به آن چسبیده است | برداشتن پوشش در محدودهٔ معیوب و آمادهسازی مکانیکی دوباره |
| تاول، گاهی پر از مایع | رطوبت از زیر بستر. باور: ورق خشک ماند پس کف خشک بود | تاول را سوراخ کنید؛ وجود مایع، منشأ رطوبتی را تأیید میکند | برداشتن پوشش، سنجش عددی رطوبت و تصمیم دربارهٔ مانع رطوبت |
| دهانههای گرد که پوشش از مرکزشان کنار رفته | آلودگی سیلیکون یا روغن روی سطح، که کشش سطحی را به هم میزند | محلها را بشمارید؛ پراکنده و گردبودنشان با حفرهٔ سوزنی فرق دارد | پاکسازی کامل آلودگی و اجرای دوباره در همان محدوده |
| خط محل اتصال دو بخش، و رد غلتک | لبهٔ بخش قبلی پیش از رسیدن بخش بعد بسته شده است | خط را در نور مورب ببینید؛ مسیرش با مرز بخشبندی کار یکی است | ساییدن و اجرای یک روکش یکپارچه روی کل سطح |
| زردشدگی و کدر شدن رنگ | نور خورشید. باور: روکش مقاوم به نور، زردشدگی را از بین میبرد | محدودهٔ زرد را با محدودهٔ سایه مقایسه کنید؛ مرز آن با مرز تابش میخواند | اجرای روکش پلییورتان مقاوم به نور، با پذیرش اینکه رنگ لایهٔ زیرین برنمیگردد |
| ترک در همان مسیر ترک یا درز بستر | ترک متحرک یا درز انبساط پر شده است. باور: اپوکسی ترک را میبندد | مسیر ترک را با مسیر درز زیرین مقایسه کنید | باز کردن مسیر بهصورت درز و ادامه دادن آن در پوشش |
گود به نظر رسیدن سطح، که پرسش رایجی است، ردیف جداگانهای نیست. این حالت نتیجهٔ ناهمواری بستر یا نازک اجرا شدن لایه روی گودیهاست و پاسخش در ردیف جدا شدن از بستر و در مرحلهٔ ترمیم قرار دارد.
موقعیتهای خاص
سه موقعیت زیر روش پایه را عوض نمیکنند و فقط در چند گام با آن فرق دارند.
کف سرویس بهداشتی و فضاهای خیس
آزمون رطوبت در این فضا اهمیت بیشتری دارد، چون رطوبت میتواند هم از زیر کف و هم از پای دیوار بیاید. آزمون ورق را در بیش از یک نقطه، از جمله نزدیک کفشور و نزدیک دیوار مشترک با فضای خیس دیگر، تکرار کنید.
عایق رطوبتی زیر کف کار اپوکسی نیست. اگر عایق موجود سالم نیست یا نشتی وجود دارد، ترمیم آن پیش از هر کاری انجام میشود.
جزئیاتی که در این فضا تغییر میکنند:
- درز دور کفشور را کامل پر کنید و پوشش را بدون وقفه تا لبهٔ کفشور ادامه دهید.
- در محل اتصال کف به دیوار، پوشش را چند سانتیمتر روی دیوار بالا بکشید، یا قرنیز گرد اجرا کنید، تا در آن گوشه درز باز نماند. ارتفاع این بالاکشیدگی را ارتفاع پاشش آب در آن فضا تعیین میکند.
- سطح را حتماً ضدلغزش کنید.
- تهویهٔ فضای کوچک را پیش از شروع فراهم کنید، چون بخار مواد در فضای بستهٔ کوچک سریعتر غلیظ میشود.
آنچه این فضا را بیش از هر چیز خراب میکند، این تصور است که اپوکسی خودش آببند است و بنابراین درز دور کفشور اهمیتی ندارد. آب از همان درز به زیر لبهٔ پوشش میرود و نتیجهاش تاولهای دور کفشور است.
فضای آفتابگیر و بیرونی
تغییر رنگ اپوکسی زیر نور خورشید از خود رزین میآید و با کیفیت اجرا برطرف نمیشود. راه متعارف، اجرای روکش پلییورتان مقاوم به نور روی بدنهٔ اپوکسی است، با همان قید بخش لایهٔ نهایی: تغییر رنگ کم میشود و لایههای زیرین ممکن است همچنان تغییر رنگ بدهند.
گرمای بستر مسئلهٔ دوم است. کف آفتابگیر در ساعتهای میانی روز بهراحتی از حداکثر ۳۰ درجه بالاتر میرود، و در همان دما زمان کارپذیری تا حدود ۱۵ دقیقه کوتاه میشود. اجرا در ساعتهای خنکتر، و ترجیحاً در زمانی که دمای بستر رو به کاهش است، هم فرصت کار را بیشتر میکند و هم حباب کمتری میدهد.
در فضای باز دو چیز دیگر هم اضافه میشود: رطوبت بالارونده از خاک زیر کف، و شبنم شبانه که در ساعتهای پس از اجرا روی سطح مینشیند. شرط نقطهٔ شبنم در این حالت باید برای دمای شب بررسی شود، نه برای دمای لحظهٔ اجرا.
کفپوش سهبعدی و تزئینی
کفپوش سهبعدی همان سیستم پایه است با یک تصویر چاپی در میانهٔ لایهها. ترتیب کار چنین است: لایهٔ پایه اجرا و پخته میشود، تصویر روی آن نصب میشود، و سپس لایهٔ شفاف ضخیم و روکش محافظ روی تصویر میآیند.
هر چیزی که در این صفحه دربارهٔ سنجش کف، آمادهسازی، پرایمر و پنجرهٔ زمانی لایهها آمد، برای کفپوش سهبعدی هم به همان شکل برقرار است، چون لایهٔ پایهاش همین سیستم است.
یک تفاوت را باید از ابتدا بدانید: در لایهٔ شفاف، هر ذرهٔ گرد و غبار و هر حباب هوا دیده میشود، چون چیزی پشت آن نیست که پنهانش کند. همین موضوع کنترل فضا و حبابگیری را در این کار سختتر از کفپوش رنگی معمولی میکند.
جلوههای تزئینی دیگر، مانند پولکی، متالیک و فلورسنت، روی همین سیستم پایه ساخته میشوند و هر کدام روش خاص خودشان را دارند. روش نصب تصویر چاپی، ضخامت لایهٔ شفاف و حبابگیری آن، موضوع جداگانهای است و در این صفحه نمیآید.
چه عواملی هزینهٔ اجرا را تعیین میکند
اگر بخواهید میان دو تصمیم انتخاب کنید، این عواملاند که مقدار خرج را جابهجا میکنند:
- ضخامت و نوع سیستم: مصرف مواد مستقیماً با ضخامت بالا میرود، و سیستم خودتراز چند برابر یک سیستم غلتکی نازک مواد میبرد.
- وضع بستر: ترمیم ترک، برداشتن پوشش قبلی و پرایمر مخصوص بستر مرطوب، هر سه اقلامی هستند که در یک کف سالم اصلاً وجود ندارند.
- روش آمادهسازی: تهیه یا اجارهٔ دستگاه ساب و شاتبلاست، و زمانی که این مرحله میبرد.
- نوع روکش: روکش پلییورتان مقاوم به نور از روکش اپوکسی معمولی گرانتر است.
- ضدلغزش: ماسه و مرحلهٔ اضافهٔ پاشش و جمعآوری آن.
- مساحت و تقسیمبندی: مساحت بیشتر یعنی ظرفهای بیشتر، و در فضاهای چندتکه، پرت بیشتر.
یک نکته که در تصمیمگیری مهم است: آمادهسازی و سنجش، جای صرفهجویی نیستند. خطا در این دو مرحله کل مواد لایههای بعد را از بین میبرد، و دوبارهکاری شامل برداشتن پوششی میشود که خودش هزینهٔ جداگانه دارد.
اکنون میتوانید کف خود را بسنجید، سیستم را انتخاب کنید، مواد را حساب کنید و لایهها را در پنجرهٔ درست اجرا کنید. آنچه بعد از این بیش از هر چیز دیگری کار را خراب میکند، شروع کردن در شرایطی است که یکی از چهار شرط دما و نقطهٔ شبنم برقرار نبوده و کسی آن را نسنجیده است.